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HACCP는 Hazard Analysis Critical Control Point의 머릿글자로써 일명 "해썹"이라고 부릅니다. HACCP는 1960년대에 미항공우주국(NASA)에서 안전한 우주식량을 만들기 위해 고안한 식품위생관리방법으로 식품의 원료 생산에서부터, 제조가공, 보관, 유통을 거쳐 최종소비자에게 이르기까지 각 단계에서 발생할 수 있는 위해(예: 식중독균에 의한 식품의 오염)를 규명한 후 특히 중점적으로 관리해야 할 항목을 선정하여 이들 항목이 미리 정해진 기준에 따라 제대로 관리되고 있는지를 항상 감시하는 시스템입니다. 즉, HACCP는 잠재된 위해를 발견하기 보다는 예방하기 위하여 고안된 식품생산관리시스템입니다

 
최근들어 식품안전성에 대한 소비자의 관심은 날로 더해가고 있는 반면 병원성 미생물, 잔류농약, 오염물질, 환경호르몬 등에 의한 위해발생은 보다 심각해지고 있습니다. 또한 리스테리아, 병원성대장군 O157: H7과 같은 새로운 병원균에 의해 식중독이 끊임없이 발생하고 있으며, 유전자재조합식품 등 신개발 식품의 등장으로 식품의 관리영역이 확대되고 있습니다.

한편, 1993년 국제식품규격위원회(CODEX)가「HACCP 적용을 위한 지침서」를 채택한 후 각국에 HACCP을 적용할 것을 권고하고 있으며, 유럽연합(EU), 미국 등에서는 일부식품에 대하여 수입식품에까지도 HACCP를 강제적용할 것을 요구하고 있습니다.

따라서 지금까지 사용되었던 시설점검과 경험위주의 위생관리방식으로는 이러한 문제들을 효과적으로 해결할 수 없게 되었으며, 따라서 현재 전 세계적으로 주목받고 있으며 식품의 위해요인을 효과적으로 사전예방할 수 있는 새로운 위생관리기법인 HACCP의 도입이 절실히 요구되고 있습니다.

 
국제사회에서 지속적으로 대두되고 있는 식품안전사고를 사전에 예방할 수 있는 시스템으로 발전된 HACCP는 통상, 식품의 "위해요소중점관리기준"으로 표현되며 식품의 제조, 가공, 보관, 유통 등의 전과정에서 발생 가능한 위해요소를 분석하여 중요관리점을 선정, 관리함으로써 위해를 사전에 차단하는 예방체계입니다.

최근 미국,캐나다, 유럽, 호주, 뉴질랜드, 싱가포르 등에서는 일부식품군 혹은 농, 축, 수산품에 대하여 HACCP적용을 의무화하고 있으며, 적용대상범위도 점차 확대되고 있는 추세입니다. 또한 해당국내에서 유통되는 식품은 HACCP 기준을 충족시켜야 하므로 일종의 무역장벽으로도 작용할 예정입니다.

국내에서는 1995년 HACCP가 도입되고 1996년 일부제품에 대한 관리기준을 고시함으로써 HACCP시스템의 적용체제를 구축하였으며 현재 희망업체의 신청에 따른 지정제도를 운영하고 있습니다.

 
HACCP는 식품의 안전대책을 마련할 수 있는 효과적인 시스템입니다.

첫번째로, 식품의 안전성이 향상됩니다.
위해분석을 수행하다 보면 종전의 제조방법을 평가하게 됨은 물론 관리해야 할 지점을 정확하게 파악하게 되므로 이 지점을 철저히 관리하면 보다 안전한 식품을 생산할 수 있습니다.

두번째로, 식품의 안전성이 지속됩니다.
아무리 완전한 제도라 하더라도 시간이 지남에 따라 유명무실해 질 수 있습니다. 그러나 HACCP는 계획대로 관리되고 있는지 정기적으로 검증하고 필요시 시스템 변경을 하여 대처하므로 높은 위생수준을 유지할 수 있습니다.

세번째로, 식품 구매자(2차 가공자 혹은 소비자)는 식품의 위해를 방지하기 위하여 안전한 식품을 구매하고자 하는 욕구가 있으므로 HACCP를 도입하여 제조된 식품은 일반 식품에 비하여 경쟁력이 강한 식품이 될 수 있습니다.

네번째로, HACCP 도입초기에는 시설설비 보완 등 추가비용이 발생하게 되나 장기적으로 볼 때 불량품 발생율도 저하되고 사고에 따른 손해배상이나 불량품 회수 비용도 감소할 뿐 아니라 최종제품에 대한 미생물검사횟수를 줄일 수 있어 경제적으로도 이익이 됩니다.

마지막으로, HACCP는 국제적으로 널리 인정, 요구되고 있는 식품위생관리시스템이므로 HACCP 적용식품은 국제무대에도 경쟁력을 가질 수 있습니다.

 
HACCP는 국제식품규격위원회(CODEX)에서 정한 다음의 7원칙 및     12절차에 따라 수행됩니다.

절차 1∼5 는 원칙 1의 위해분석을 하기 위한 준비단계라 할 수 있습니다.
01| 절차 1:HACCP팀을 편성한다.
02| 절차 2:제품의 특징을 기술한다.
03| 절차 3:제품의 사용방법을 명확히 한다.
04| 절차 4:제조공정흐름도를 작성한다.
05| 절차 5:제조공정흐름도를 현장에서 확인한다.
06| 절차 6(원칙1):위해분석(HA)을 실시한다.
07| 절차 7(원칙2):중요관리점(CCP)을 결정한다.
08| 절차 8(원칙3):관리기준(CL)을 결정한다.
09| 절차 9(원칙4):CCP에 대한 모니터링 방법을 설정한다.
10| 절차10(원칙5):모니터링 결과 CCP가 관리상태의 위반시 개선조치(CA)를 설 정한다.
11| 절차11(원칙6):HACCP가 효과적으로 시행되는지를 검증하는 방법을 설정한다.
12| 절차12(원칙7):이들 원칙 및 그 적용에 대한한 문서화와 기록유지방법을 설정한다.

이의 실행을 위한 일반적인 접근방법


HACCP팀 구성

HACCP 시스템의 수립을 위한 프로젝트팀이 구성되어야 한다. 이에는 생산, 기술, 설계, 연구/개발, QA/QC부서의 대표자와 미생물전문가, 팀리더등이 포함된다.


자료수집
제품의 구성, 보관, 포장상태, 사용방법, 사용연령층 등을 나타내는 제품 대한 기술서, 생산의 공정흐름도등이 작성되어야 하며 이를통해 제품 및 소비자에 대한 잠재적인 유해요소가 도출된다.


위험평가
생산공정의 각 단계와 도출된 유해요소와의 연관성을 파악한다. 각 단계별로 파악된 유해요소별로 발생가능성과 발생시 결과의 심각성에 근거하여 위험을 평가한다. 식품안전을 위해 특별한 관리가 요구되는 중요관리점(CCPs)을 선정한다. 식품안전을 위한 일반관리사항(POA)과 HACCP보조프로그램 GMP, GLP, ISO등을 파악한다.


HACCP 시스템 이행
파악된 CCP 및 POA에대한 관리가 수행되고 이행결과를 기록해야 한다. 관리한도를 초과한 CCP 에 대한 시정조치절차가 수립되어야 한다.


감시(모니터링)시스템
HACCP시스템이 효과적으로 이행되는지를 검증할수 있는 시스템이 갖춰져야 한다.
- 예를들어 내부감사, 제품품질의 검사등. 실패의 가능성이 가장 높은 순으로 감시가 집중될 필요가 있다. 경향분석을 통해 원인파악 및 적절한 대책이 수립되어야 한다.


지속적인 개선
시정조치를 통한 시스템의 지속적인 개선이 이루어져야 한다.